De site in Tongeren werd in ’94 gebouwd met het oog op de distributie van wisselstukken. Een jaar nadien werd het WMS geïmplementeerd. Vanuit het EDC met 45.000m² warehouseruimte worden zowel goederen naar distributeurs van SKF uitgeleverd als logistieke operaties voor externe klanten verricht. WASS ondersteunt er de goederenontvangst, herbevoorrading, picking, packing, belading en voorraadcontrole. Ook value added services zoals kitting en assemblage worden papierloos beheerd. De informatiestroom is m.a.w. doorheen het hele warehouseproces geautomatiseerd. Alle instructies worden via het Radio Frequency (RF) netwerk, naar de toestellen van de logistieke medewerkers doorgestuurd. Via één interface wordt de link gelegd met zowel het zelf ontwikkelde ERP van SKF als met de ERP-systemen van externe klanten. Bij de illustratie van de werking van WASS in het vervolg van dit stuk zullen we ons hoofdzakelijk tot de operaties voor SKF zelf beperken.
Lees ook het interview met SKF
Inkomende goederen
Gemiddeld worden in Tongeren zo’n dertigtal trucks per dag gelost. De meerderheid van de goederen die in het EDC binnenkomen, zijn afkomstig uit SKF-fabrieken. Voor de activiteiten van SKF heeft SKF Logistics Services ruim 100.000 SKU’s (Stock Keeping Units) in huis . Heel veel producten komen binnen in kisten, die later in het proces ook als verzendeenheid worden gebruikt. Ongeveer 24 uur op voorhand krijgt het EDC via een ASN (Advanced Shipping Notice) te horen welke goederen binnen zullen komen. Met de fabrieken is bovendien afgesproken dat, wanneer zij een bepaald product aanleveren, dat steeds in dezelfde configuratie gebeurt. Bijvoorbeeld product x zal steeds per 180 stuks worden aangeleverd op een pallet met vaste afmetingen. “Dat alles samen laat ons toe dat we de pallets bij binnenkomst meestal zonder bijkomende controle rechtstreeks ter ontvangst kunnen scannen en op de inbound conveyor kunnen zetten”, zegt Joris Leys. “Tegelijk gebeurt een automatische controle van het formaat en een gewichtscontrole. Voor pallets met een fout formaat of beschadigde exemplaren is er een reject lane. De afspraak is dat goederen die binnenkomen steeds binnen de twee uur na het aandokken van de vrachtwagen ter beschikking staan van onze klant.”
Opslag en automatische aansturing
Een belangrijk element binnen de warehouseoperaties bij SKF Logistics Services is het ASRS (Automated Storage & Retrieval System). Dit automatisch hoogbouwmagazijn is 25m hoog, 100m diep en telt zeven kranen en 60.000 locaties. De kranen worden aangestuurd via plc’s , die via de Sattmate interface is gelinkt met WASS. Voor een optimale efficiëntie van het systeem wordt er dubbeldiep opgeslagen (voor twee specifieke SKF-pallets of één europallet) en worden goederen naargelang de pickfrequentie dichter of verder weg van de uitslagzone opgeslagen. Per uur kunnen er 200 pallets per uur worden opgeslagen.
In de ASRS ligt de bulkvoorraad opgeslagen. Als een order bestaat uit volle pallets, worden die rechtstreeks uit die zone gepickt. Ook als er zware goederen (meer dan 17kg) moeten worden gepickt, gaan die rechtstreeks vanuit de ASRS naar een aparte pickpost, waar ze met behulp van een takelsysteem op de juiste pallet worden gezet. Ook de picking in die zone wordt met WASS aangestuurd. Elke handeling die de operator verricht, moet aan het systeem worden bevestigd.
Picking
Voor de andere stukpicking processen beschikt SKF Logistics Services over een conventioneel pickingmagazijn met 40.000 locaties. Brede en smalle gangen worden er gecombineerd, waarbij in de brede gangen meerdere pickers kunnen werken. Met de functionaliteit ‘boxcalculatie’ zal de orderverzamelaar rechtstreeks in of op de volgens WASS meest geschikte transportverpakking verzamelen. Het kan hier zowel om pallets, kisten als dozen gaan. Een andere belangrijke functionaliteit in het pickingproces is de maximum gewichtscontrole. Als de operator na de picking het label op de verpakkingseenheid scant, dan ziet hij of het totale gewicht van het order overeenstemt met het gewicht van wat er in zou moeten liggen. Op sommige picktrucks is er zelfs een gewichtscontrole per orderlijn mogelijk.
J. Leys: “Het is ook mogelijk dat er aan een order een extra instructie hangt. Voor bepaalde landen mag een pallet bijvoorbeeld niet meer wegen dan 60kg. Dat moet de operator dan extra in de gaten houden. Intussen hebben we al een lijst van 180 specifieke instructiecodes.”
Per pickrun kan een orderpicker op zijn picktruck maximum zo’n 18 orders tegelijk verwerken, afhankelijk van de doosafmetingen. Is een bepaald order te groot voor het type dat WASS heeft voorgesteld, kan de picker steeds een ‘boxtype change’ aanvragen en een ander type doos aan het systeem melden. Uiteraard kan een order worden gesplitst over meerdere dozen. Belangrijk is dat WASS de picker in de conventionele picking altijd eerst de zwaarste goederen laat nemen. Maandelijks wordt een ABC-analyse gedaan en worden – indien nodig – goederen verhuisd, zodat de pickafstanden steeds tot een minimum worden beperkt.
Type orders en verzending
SKF Logistics Services werkt met verschillende types orders. Voor de stockorders is er drie tot vier dagen verwerkingstijd. Voor reguliere orders is dat 24 uur. ‘Same day’ orders vertrekken dezelfde dag nog als het order minimum twee uur voor vertrek binnenkomt. Een zogenaamde ‘taxitrip’ is zeer urgent en krijgt absolute prioriteit boven de andere orders. WASS zorgt er automatisch voor dat de meest dringende orders altijd eerst gepickt worden. Orders die tegen 18u. de deur uit moeten, krijgen dus prioriteit boven orders die pas om 22u. aan de laadkade worden verwacht.
Als het order rond is, kan het worden klaargemaakt voor verzending. Daarvoor worden de nodige documenten met de informatie vanuit WASS afgedrukt. Voor sommige vervoerders gebruikt SKF een combined carrier label op de zending, zodat de transporteur de zending in zijn hub niet meer hoeft te herlabelen.
J. Leys: “Wat het verzendingsluik betreft, hebben we de mogelijkheid om een zogenaamde ‘prerelease’ te doen, d.w.z. een berekening van het volume dat het order uitmaakt. Soms hebben we namelijk bestemmingen met wel 50 ton goederen en dan is het handig dat, wanneer de picking voltooid is, we weten hoeveel trucks we daarvoor precies nodig hebben. Op basis van die prerelease kunnen we eventueel ook trucks cancelen.”
Continue Verbeteren
Het succes van een WMS-implementatie schuilt voor een belangrijk stuk in continue optimalisering: J. Leys: “Alle data die we door de scanning ter beschikking hebben, wordt in ons data warehouse bijgehouden en optimaal gebruikt. Op basis van die gegevens kunnen we bijvoorbeeld de individuele performance van de mensen nagaan en bij klachten kijken waar het is fout gegaan. Daarnaast kunnen alle medewerkers zogenaamde ‘process improvement requests’ aanbrengen. Als er bijvoorbeeld op het vlak van IT een goed idee uit de bus komt, wordt dat samen met Consafe Logistics besproken. Regelmatig bespreek ik samen met het process delivery team of de extra functionaliteit ook voor hen nuttig zou kunnen zijn. Eén à twee keer per jaar hebben we een nieuwe release, waarin we de nieuwe ontwikkelingen meenemen.”
Lees ook het interview met SKF